FB体育大型锻件行业是将废钢、生铁及合金材料通过熔炼、锻造、热处理、机械加工工序将其制成与相关产业配套的关键重要部件产品的制造行业。大型锻件分为大型模锻件、大型自由锻件、环件和大口径厚壁无缝管件。使用 1,000 吨以上自由锻液压机或3 吨以上自由锻锤生产的自由锻件为大型自由锻件。6,000 吨以上模锻压力机、8,000 吨以上模锻液压机或 10 吨以上模锻锤生产的模锻件为大型模锻件。

　　自由锻是指使用简单的通用工具，或在锻造设备的上下砧间直接对坯料施加外力，使坯料产生变形而获得所需几何形状及内部质量的锻件的加工方法。根据锻造设备类型及外力作用方式，自由锻分为手工锻造、锤上自由锻造和液压机上自由锻造。锤上自由锻造用于生产中小型锻件，液压机上自由锻造用于生产大型锻件。大型锻件对内部质量要求严格，生产技术难度较大。

　　大型锻件产品主要用于电力、冶金、石化、造船、重型机械、航空航天等领域。与大型铸件相比，大型锻件具有更优异的金属性能，技术含量更高。大型锻件产品综合性能要求高、工艺复杂、多为特殊定制，主要用于制造重大装备的关键和重要部件，是重大装备制造的关键技术之一，其质量直接影响到重大装备的整体水平和运行可靠性，是发展电力、冶金、石化、造船FB体育、重型机械、航空航天等工业的基础，是发展先进装备制造业的前提，是衡量一个国家制造业发展水平和先进程度的重要标志之一。

　　近年来，我国的大型铸锻件行业在电力、冶金、石化等相关行业实施产品结构调整，提高产品附加值，改造和淘汰高污染、高能耗、低效率设备，进行高效、节能、环保的大型设备投资中得到了迅速发展的机遇。纠正依赖资源和牺牲环境的发展方式，大力发展核电、风电等可再生能源的政策更是给大型锻件行业提供了一个发展的良机。整个大型锻件行业的生产连续几年处于持续上升的势头，产品供不应求，尤其是关键的大型锻件产品呈现世界范围内的短缺，拥有大型锻件制造资源的企业成为全世界争夺的重要资源。整个行业的经济效益明显改善，行业得到了一次难得的发展机遇，全行业的产品产量、新产品开发产值和主要经济指标均连创我国大型锻件行业历史新高。

　　截至2009 年底，我国的大型锻件需求仍然维持在一个较高的水平。随着国内大型锻件制造企业技术的进步以及产能的提高，国内大型锻件的供需矛盾有了一定的改善，但因技术水平尚有差距，无法完全满足国内技术和质量要求高的大型锻件市场的需求，该类产品市场仍然处于供不应求的局面。世界上大型锻件的生产要集中在日本、韩国、欧洲和中国，国内大型锻件能力水平与国际先进水平相比仍有一定差距，部分大型、复杂锻件尚未攻关成功，只能依靠进口。

　　目前许多重大产品需要的燃气轮机轮盘、部分大型核电锻件、大型钛合金锻件等关键的产品国内还不能生产。在生产能力上，也无法满足国内旺盛的市场需求，并且由于国外锻件生产企业任务满，交货周期长，产品价格至少高出国内同类产品价格的30%～50%。

　　为突破重大装备国产化过程中面临的大型锻件供应上的瓶颈，摆脱对国外厂商的依赖，国家相继发布了电力、冶金、石化和造船等行业的中长期发展规划，对大型锻件的设计、制造和销售给予政策支持，有效提高了我国大型锻件的产能和质量水平，推动了行业整体水平的提升，并实现了与相关行业的协调发展。

　　2009 年5 月 12 日，国务院颁布《装备制造业调整和振兴规划》，明确指出要提升大型锻件产品制造水平，夯实产业发展基础。这为大型锻件行业未来发展提供了强有力的政策支持。随着中国经济的发展，未来几年，我国电力、石化、冶金、船舶等行业的发展将对大型锻件产业发展起巨大拉动作用。

　　大型锻件行业内企业的竞争地位主要取决于生产设备、技术研发实力、品牌等因素。截至目前，以一重、二重、上重等为代表的传统大型锻造企业占据了国内大型锻件的大部分市场份额。从企业性质上看，大型锻件生产企业主要由国有控股的大型综合性设备制造企业以及在某些细分领域占据优势的民营企业构成。

　　锻压机是大型锻件行业的核心生产设备，锻压机的锻造能力是衡量大型锻件企业生产能力的重要标志。根据中国锻压协会的统计，截至2009 年底，我国用自由锻液压机（水压、油压）生产大型锻件的锻造企业约 220 多家，拥有8MN-160MN 自由锻液压机（水压、油压）353 台，估计尚有总量 5%约 20 台没有统计在内，现有总量约370 台。具体统计情况3如下：8-20MN 约202 台，25-50MN 约 118 台，60-100MN 约25 台，120-185MN 为8 台，正在制造、安装的自由锻液压机仍在增加，没有统计在内。当前，在 220 多家锻造企业中有冶炼能力，能自主提供冷、热钢锭的企业约25 家，其他企业所需钢锭全部外购。

　　一重目前拥有 12.5MN、60MN、125MN 及 150MN 自由锻水压机各1 台，有配套冶炼设备，所需冷、热钢锭全部自给，已形成年产 12-15 万吨大型锻件能力，是我国目前生产重要大型锻件品种最多、产量最高的企业。

　　二重锻造厂拥有 12.5MN、16MN （封存）、31.5MN、120MN 及 160MN 自3 统计不含专为辗环机制坯的自由锻液压机，但以自由锻为主，兼为辗环机制坯的自由锻液压机列入了统计。封头、冲压液压机改造为自由锻液压机的设备没有统计在内。专门为开坯使用的液压机没有统计在内。

　　中信重工铸锻厂拥有16MN、30MN、80MN 自由锻水压机各1 台，目前在建 185MN 自由锻油压机1 台，冶炼设备将相应配套，所需冷、热钢锭全部自给，将形成年产 15 万吨大型锻件生产能力。

　　近年兴起的民营性质的锻压企业，机制灵活，随着中国装备制造业的发展，已经越来越凸显出实力和重要性。国内从事大型锻件生产的民营企业多专门从事某类锻件产品的生产，比如只从事石油化工设备、冶金设备、电站设备、船用设备专用锻件之一种或若干种专用锻件的生产，分工专业化程度较高，但总体产能低于一重、二重等国有大型装备制造企业。

　　通裕重工目前拥有 12.5MN、31.5MN 两台自由锻油压机，新增的 120MN自由锻油压机已经于2010 年 6 月试运行。本公司2009 年实现产能超过 3.8 万吨，120MN 油压机达产后，发行人预计年产能将超过 10 万吨，通裕重工 120MN自由锻油压机投产后，将成为国内首个具有万吨压机的民营企业，并将在锻造能力上成为国内首个具有 10 万吨锻造产能的民营企业。

　　世界范围看，自从 1893 年世界第一台万吨级自由锻造水压机在美国建成以来，以万吨级液压机为核心装备大型锻件行业，已经有100 多年的历史。从 1900年起，英国、德国、法国、意大利、捷克、苏联、日本都陆续安装自由锻水压机生产大型锻件。自 20 世纪 60 年代起，发达国家重工业生产不景气，成套设备市场处于饱和状态，大型锻件生产企业产量下滑，开始结构调整，关闭、合并一些企业进行重组分工。目前国外锻压能力较强的国家主要是日本、韩国、法国、英国、意大利等，代表性的企业如下：

　　到目前为止，斗山重工已生产制造了超过 300 台核电发电、联合循环发电以及水力发电设备。同时斗山重工还致力于风力发电、燃料电池和环保能源设备的开发，目前已经成为世界一流的大型铸锻件制造企业。目前我国向韩国采购电站、船用锻件较多。

　　中国万吨级锻压机数量及大型自由锻件产能均已经居世界首位，但与国际最先进锻造企业相比，中国企业在技术水平上尚有一定差距，部分大型、复杂锻件尚未攻关成功，只能依靠进口。在高端锻件的生产能力上，也无法满足国内旺盛的市场需求。如核电核岛锻件及百万千瓦级核电机组常规岛低压整体转子锻件等，对日本制钢所等世界顶级锻造企业尚存在一定依赖。

　　中国风力发电行业从2006 年步入快速发展阶段，除国内风电整机企业快速发展外，国外各主要风电整机生产厂商也纷纷在中国投资建厂，风电主轴呈现供不应求的局面。作为风力发电机的重要部件，主轴的生产主要集中在一批能迅速把握市场节奏并调整产品结构的民营企业，如本公司、江苏国光等。二重、太原重工等企业也已经步入风电主轴制造业，但尚未取得重要市场地位。

　　随着今年国内大型锻件行业的发展，国内风电主轴生产技术取得了长足进步，特别是根据发改委《国家发展改革委关于风电建设管理有关要求的通知》（发改能源[2005]1204 号），风电设备国产化率要达到70%以上（该规定2010 年初不再实施），国内风电主轴已经基本实现自给，且已经出口印度等国家。

　　主轴的采购厂家包括两种类型的企业，一为风电整机生产厂家，一为齿轮箱生产厂家。由于风电整机生产厂家及齿轮箱生产厂家较为集中，且由于风电主轴技术含量较高，定制性高，风电整机生产厂家及齿轮箱生产企业在确定其主轴供货商后，往往会保持相对稳定的合作关系。以本公司为例，报告期内，公司与印度苏司兰及其中国子公司苏司兰能源（天津）有限公司、德国恩德中国分公司、丹麦维斯塔斯子公司维斯塔斯（中国）、美国通用电气公司中国子公司通用电气能源（沈阳）有限公司、大连华锐、上海电气东方电气、国电联合动力等国际国内的著名风电整机制造企业均建立了稳固的风电主轴供货关系。

　　国内管模生产企业数量较少，主要集中在通裕重工、北重安东、中原特钢、太原重机等企业，行业集中度相对保持稳定。其中中原特钢采用精锻机及快锻机进行生产，产品以小规格管模为主。通裕重工报告期内一直是管模市场的龙头企业，公司凭借深孔套料专利技术及成熟的空心锻造技术，生产 DN80-DN1600各种型号管模，技术及成本优势明显。

　　1990 年国内企业即开始生产管模，并于 2000 年实现出口。目前国内管模产品已经广泛出口至亚洲、澳洲、欧洲，在国际市场上竞争力突出。以通裕重工为例，公司管模产品远销至印度（印度电力钢铁公司、印度电热公司、印度KDU公司、印度GDU 公司）、韩国（韩国新安公司）、马来西亚（勇达球墨铸铁管有限公司），并通过飞烙贸易销售至埃及、伊朗、沙特、瑞士、土耳其等亚洲、欧洲、非洲各国。

　　江苏国光现有 7,000 吨和4,000 吨自由锻油压机各一台，可以加工70 吨以下锻件，年生产锻件能力达 8 万吨。目前主要以风电主轴为主，规格范围为600KW-3MW，具备的生产能力为 1500 支/年，其2009 年销售量在 1,000-1,200支。

　　武汉重工创建于 1958 年，拥有 3 吨以下的电液锤和45MN 以下的锻造机群及完整的配套设施，拥有水压机大型锻件、大口径厚壁无缝钢管、船用柴油机曲轴总成、有色铸件、成套设备等五条专业化生产线。现已成为我国造船工业铸锻件专业配套基地和大口径厚壁无缝钢管生产基地。武汉重工风电主轴年产量为1,000 支左右，主要为2.0MW 以下规格。

　　莱芜金雷拥有4,000 吨自由锻压机一台，主要产品有 1.0MW 至 2.5MW 的风电主轴及 Φ1,200mm 以下冷FB体育、热轧辊等各类大型锻件，具有年生产 I-V 级各类大型锻件 5 万吨的生产能力。具有 1.0MW 至2.5MW 的风电主轴的生产能力，年产量大约为800-1,000 支。

　　在风电主轴市场，二重是通裕重工的潜在竞争对手，其正利用资本市场募集资金建设风电主轴项目，新增 60MN 油压快锻压机，预计 2011 年将形成年产1,500 根 MW 级风电主轴的生产能力。

　　中原特钢隶属于中国南方工业集团公司，是一家专业特殊钢材料及产品生产企业，拥有冶炼、锻造、热处理、机加工一体化制造设备和技术经验，擅长大规格、超长锻件及成品件制造，在长轴类件和深孔加工上独具特色。目前已经形成以石油钻具为基础，兼顾轧辊等轴类锻件的产品格局。其2009 年铸管模销售量达 1,884 吨。

　　北重安东是内蒙古北方重工业集团有限公司与北京安东石油技术集团有限公司共同投资的专注于生产特殊钢深孔制造产品的企业，主要生产设备有深孔设备、大型车床等设备，主要产品包括管模、钻铤、钻杆、超高压钢管、人造水晶高压釜等。

　　国内风电主轴制造企业的直接客户主要包括国内齿轮箱制造厂商、国内整机制造厂商（中资、中外合资、外商独资）、国外整机制造厂商。整机制造厂商是齿轮箱制造厂商的最终用户，一台整机匹配一套齿轮箱和一根主轴，因此整机制造厂商的整机销量直接决定风电主轴的市场需求。

　　风电发电市场的繁荣将直接带动风电主轴市场的发展，以前述全球风能理事会预测数字为例，未来十年平均每年新增 8.70 万 MW 风电装机容量，以平均每台风机 2MW 计算，则不计原有风机更新改造的影响，每年新增 MW 级风电主轴市场需求为43,488 支。

　　从风电主轴的供需结构看，风电主轴的需求具有较强的地域性，风电装机的最终用户主要集中在亚洲区、欧洲区和美洲区，国内的主轴生产企业的最终用户主要集中在亚洲区，2009 年亚洲已经成为世界风能发展的火车头，这主要归功于中国及印度两大市场。亚洲的风电装机总量达到了40GW，占到全球装机总量的25.1%，占全球2009 年新增装机容量的40.4%，同时亚洲风电的装机容量增长速度已经连续三年居世界首位，明显高于世界平均水平。

　　2005 年至 2009 年执行的《国家发展改革委关于风电建设管理有关要求的通知》要求风电设备国产化率达到 70%，国内的风力发电机据此无法整机进口，进口集中在轴承、控制系统等部件，而风电主轴的自给化率基本接近 100%，实际新增风力发电机的主轴基本系国内自行生产。

　　中国风电装机容量已经自2006-2009 年连续四年实现翻倍增长。2009 年中国累计装机容量占世界 16.3%。根据全球风能理事会的稳健估计，2010 年至2015 年，中国风电装机容量将至少保持平均每年 1.8 万 MW 的增长。

　　根据中国风能协会的统计（不含中国台湾省的数据），2007 年，当年国内新增装机3,155 台，累计装机数达到6,469 台；2008 年，当年新增装机台数5,130台，累计装机数达到 11,600 多台；2009 年，当年新增装机台数 10,129 台，累计装机数达到 21,729 台。以2010 年至 2015 年平均每年 1.8 万 MW 的增长速度及每台风机平均 1.5MW 计算，不考虑原有风机的更新维修，则每年需要风电主轴的数量稳定在 12,000 支以上。

　　来自中国风力发电网的数据显示，华锐风电、金风科技、东方电气已经于2009 年步入全球 10 大风电供应商，合计占据全球风电整机市场的 22.9%的市场份额。预计中国风电整机出口市场将逐渐扩大，风电主轴的市场规模随风电整机的出口将不断扩大。

　　目前我国风电开发主要集中在陆上，海上风电资源开发则刚刚起步，我国海上 10m 高度可利用的风能资源约是陆上的 3 倍，即 7 亿多 KW。随着陆上风电技术的成熟，海上风电的发展已经被提上日程，2010 年 5 月 18 日起，位于江苏省的 100 万千瓦首轮海上风电特许权项目开始招标，我国海上风力发电进入实质发展阶段，海上风电的发展将为多兆瓦级高品质风电主轴带来进一步的市场需求。

　　第一，大规格风电主轴逐步成为市场主流。随着技术的进步，风力发电机的功率呈逐年扩大趋势，世界范围内主流风电机组的功率已经自3MW 逐步向5MW过渡，我国风电机组的新增装机容量中，MW 级逐渐占据主导地位，2007 年 MW级风电机组的装机容量占到当年新增市场的 51%，2008 年占到 72.8%，2009年占到86.86%。

　　在 MW 级风电机组中，当前投产量最多的是功率 1.5MW 的机型。2009 年我国在多兆瓦级（＞2MW）风电机组的研制上取得重大进展，金风科技及华锐风电的3MW 机组均已经投入运营，此外，华锐风电、金风科技、中船重工（重庆）海装风电设备有限公司、湘潭电机股份有限公司等企业已经开始研究单机功率为5MW 的风电机组。

　　风电主轴的重量及锻造难度随风机功率的增加而增大，多兆瓦级风机的主轴锻件毛坯通常重于 6 吨，3MW 风机主轴锻件毛坯重量大于 12 吨。风电整机产品格局的变化将导致兆瓦级以下风机主轴市场急剧萎缩，兆瓦级主轴将继续保持供需两旺局面，同时多兆瓦级大规格主轴的市场需求将逐渐加大。

　　第二，直驱式风机主轴将与齿轮箱式风机主轴并行发展。直驱式风机由于其寿命长、易维修等特性，已经在国外成熟风电市场获得快速发展，与普通齿轮箱式风机主轴相比，直驱式风机主轴其产品形态更多，定制性更强，技术要求更高，如公司已经生产的部分直驱式风机主轴要求空心形态，公司针对此要求在传统主轴锻造技术的基础上运用了空心锻造技术。通裕重工拟募集资金进行直驱式风机主轴的生产。

　　第三，海上风力发电已经获得了良好开端。随着中国《海上风电开发建设管理暂行办法》的颁布实施，中国海上风电市场呈加速发展趋势，将给风电主轴市场带来新的增长点。但海上风电场以 3MW 以上风机型号为主，由于海上风机工作环境更加恶劣，安装成本更高，主轴承受的应力更加复杂，因此对主轴质量的要求更加严格，中小型锻造企业将因此被阻隔在海上风机主轴市场之外。

　　管模是球墨铸管的生产用模具，球墨铸管广泛用于城镇供排水管道，少量用于燃气管道，属于为城镇基础公用事业服务的行业。球墨铸管的需求直接受如下两个因素影响，一是城镇供水管网的长度，二是球墨铸管在供排水管道中的市场占有率。

　　根据中国市长协会发布的《中国城市发展报告》，2007 年中国城镇化率为44.9%，2008 年为45.7%，2009 年为46.6%。我国城镇体系在逐步完善，以大城市为中心，中小城市为骨干，小城镇为基础的多层次的城镇体系已经形成，特别是城市群发展取得了积极的成效，中西部地区一些密集的城市群地区也在迅速发展。随着我国城市化进程的加快和城市建设水平的提高，水务市场不断发展，为铸管产品发展带来诸多商机。根据《中国城市供水年鉴 2007》及国家统计局数据，中国城市供水管道长度已经由 1996 年的202,613 公里增长为2008 年的480,083 公里，年复合增长率达7.5%。中国与发达国家70%以上的城市化率相比仍有较大差距，随着中国城市化进程的持续，球墨铸管市场仍将有稳定增长。

　　从球墨铸管在供排水管道中的市场占有率来看，目前我国城乡在已铺设的供水管道中仍以性能较差的灰铸铁管为主，使用离心球墨铸铁管的比例还不到30%。在国家政策层面，发改委等五部委于2005 年颁布的《中国节水政策大纲》倡导推广应用新型管材。中等口径管材（DN=300-1200）优先采用塑料管和球墨铸铁管，逐步淘汰灰口铸铁管FB体育。随着城市建设水平的提高及原有灰铸铁管寿命逐渐到期，球墨铸管将快速取代灰铸铁管，从而带来快速的市场需求。

　　2005 年我国铸铁管产量已占世界总产量的四分之一，近 180 万吨，且连续4 年居世界第一位。2009 年我国铸铁管总产量超过 400 万吨，其中球墨铸铁管的产量为280 万吨，为铸铁管产量的 70%，DN80-DN1600mm 规格市场需求量约在90%左右。（本段数据来源：机械工业第一设计研究院向发行人出具的《年增 1000 支管模技术改造项目可行性研究报告》）

　　中国锻压协会提供的统计数据显示，2007 年我国球墨铸铁管需求已达 240万吨左右，需求增速大约5%-10%。随着我国城市化进程的不断推进，对球墨铸铁管的需求将保持快速增长；目前我国城乡在已铺设的供水管道中，使用离心球铸铁管的比例还不到30%，与国外先进工业国家使用的比例40%至60%相比，还有很大的差距，今后的城市供排水系统改造同样存在较大市场。

　　我国在2009 年成功抵御了世界金融危机的影响，未来几年我国球墨铸管需求量仍将能保持每年 12%左右的增长速度，到2015 年，球墨铸管的年需求量将达到 423 万吨。球墨铸管的年需求量与管模有着固定的比例关系，根据不同类型的管模拔管数量及铸管重量推算，平均一支管模可生产 1,037 吨铸管。2009年，国内全年消耗的管模数量为2,700 支，根据球墨铸管 12%的年增长率计算，到 2015 年，国内管模需求数量将达到 4,760 支。（本段分析数据来源：机械工业第一设计研究院向发行人出具的《年增 1000 支管模技术改造项目可行性研究报告》）

　　球墨铸管的生产能力较为集中，新兴铸管为代表的铸铁管生产企业对管模的需求量将稳步增加。市场供给方面，国内管模生产企业约 10 余家，主导企业主要为北重安东、中原特钢及本公司三家厂商，供需保持相对稳定。

　　未来几年电站设施的更新和建设将为电站用大型特殊钢精锻件产品提供巨大的市场空间。特别是近年新增装机中，80%以上为火电机组。根据国家电力发展规划，2020 年达到 9～9.6 亿千瓦。国内 10～15 年内将新增单机容量 60 万千瓦及以上大型燃煤机组 620 多台。按每台大型燃煤机组需要大型锻件 230 吨计算，预计国内需求大型火电锻件 14.2 万吨，年均需求量0.95～1.42 万吨。从锻件毛坯到成品锻件的收得率按55%计算，年均需求毛坯锻件 1.73～2.58 万吨。

　　目前火电的发展趋势是向大容量化、超临界、超超临界机组发展。超临界及超超临界火电机组的核心锻件主要包括锅炉管、转子等技术含量高，质量要求严格的产品，目前大部分仍需进口，国内生产厂家仍长期存在着不能满足火电高端锻件需求的局面。

　　冶金用大型锻件主要包括冶金轧辊FB体育、连铸辊等各种辊件，以及其他生产冶金机械所需锻件。其市场与中国钢铁产业的发展密切相关。根据国际钢铁协会统计，2009 年，我国全年钢产量再创新高，全年粗钢产量达5.68 亿吨，比2008 年增长 13.5%。国内市场2009 年粗钢表观消费量（国内产量+净进口量）5.65 亿吨比2008 年增加 1.12 亿吨，增长24.8%。中国钢铁工业协会最新预计2010 年中国粗钢产量或首次突破6 亿吨，比2009 年增长6.2%。

　　在钢产量快速增长的同时，我国钢材品种的结构优化步伐也在加快，尤其是以发展板材为中心的产品结构优化与调整，冷轧板比例大大提高，汽车板、家电板等高级板材以及电工钢板、不锈钢板等高附加值特殊用途板材产能提升迅速。

　　冷轧板的表观消费量从 2000 年的 1,339.72 万吨，逐年增长到 2005年的2,290.53 万吨，预计到2010 年国内冷轧板总需求量将达到5,320 万吨。与此相对应，高端锻钢冷轧辊市场前景广阔，尤其是在 MC 高速冷轧工作辊和大型锻钢支承辊高端产品方面，市场需求仍存在较大的发展空间。

　　冶金轧辊制造业的发展呈现出以下两个趋势：一是随着我国钢铁产量的不断增加，冶金轧辊需求量大幅增长，低端产品呈现产能过剩的趋势；二是随着我国轧钢技术和装备水平的不断提高，冶金轧辊质量要求不断提高，高端轧辊依然供不应求。国内高端轧辊自主研发能力的不足造成了部分轧辊仍需依赖进口。随着目前国家产业结构的调整，钢铁等产能过剩行业固定资产投资同比回落，冶金设备需求出现回落。未来冶金设备的需求将进入依靠行业产品结构升级以及出口市场拓展双重因素推动的新时期。今后一段时间内，开发高精度轧制技术、钢材深加工技术、洁净钢生产技术和生产高附加值钢铁产品，加强环保和二次能源的应用是我国钢铁工业的发展方向。在十一五期间，我国钢铁工业的发展已从数量的增长转变为品种、质量和效益的改善，因此冶金设备的需求趋势将由满足新增产能转变为满足设备更新及技术升级换代。

　　大型锻件行业属技术密集型行业。经过几十年的发展，国内大型锻件行业在技术方面经历了引进、消化吸收及再创新的发展过程，积累了较丰富的技术和生产经验，形成熔炼、锻造、热处理、机械加工、理化检测等配套工艺技术。由于行业技术创新步伐不断加快，产品升级换代周期缩短，大型锻件企业需要不断接受新材料、新工艺的挑战。目前，只有行业内的主要厂商具有较强的自主创新能力，能根据不断变化的市场和客户的特种需求，快速开发出高性能、能满足客户独特需求的新产品，大量中小企业很难进入主流市场。

　　大型锻件流程复杂，流程的各环节均有技术秘密，需经过实践长时间积累方能最终生产出合格产品。大型锻造热加工过程属高温、高压，非稳态成型，影响因素多，变化大，很难检测与控制，必须采用高科技与现代化手段，不断进行理论分析与试验研究。

　　专业生产经验是生产大型锻件特别是高质量大型锻件的核心要素，包括精良的生产装备、精细的现场管理和长期的技术经验积累。因此，在大型高端锻件行业专业生产经验是决定企业销售能力的核心要素之一。装备和技术在应用过程中不仅要精确控制相关技术参数，而且要求企业具备成熟的产品技术管理能力和精细的现场管理水平，这需要在长期实践中形成专业生产经验。大型锻件生产具有典型的多品种、多规格、小批量，并向特种需求发展的特点，客户的要求就是生产标准。大型锻件的下游客户风机制造厂商、铸管生产厂商等对其零部件供应商通常需经长时间的严格考察，并均有自行制定的质量认证体系。在既定的产品标准下，下游客户更换零部件供应商的转换成本高且周期长，若大型锻件生产企业提供的产品能持续达到其质量要求，则下游客户将与其达成长期稳定的合作关系。因此，大型锻件生产企业的核心竞争力在于其技术水平和长期积累的专业生产经验。

　　大型锻件行业具有较高的资金壁垒。大型锻件的生产涉及坯料制备熔炼、锻压、热处理和机械加工等多个工艺环节，设备及相关动力、运输系统配套投入巨大，如建立一条中等锻造规模的完整的生产线 亿元。巨大的资本投入限制了一大批中小企业的进入。

　　大型锻压行业生产环节多，技术工艺复杂，不仅在工艺研发上需要优秀的科研人员，在一线生产车间也需要众多掌握生产技术的技术工人，以锻压机操作员为例，培养一个一流的合格锻压机操作员需要三年时间，因此技术人才的壁垒直接制约着锻压企业的快速发展。

　　随着国内大型锻件行业的发展，普通中低档锻件将出现产能过剩、竞争激烈、产品利润水平逐步走低的局面。除上述供需关系的影响外，由于锻件产品种类较多，不同品种、不同批量的产品利润水平不尽相同，大众化、技术含量低的产品利润率较低，有一定技术含量、加工精度较高的产品利润率相对较高。

　　具体而言，从风电主轴市场看，随着 MW 级以下风电整机市场规模萎缩，小型风电主轴市场也将呈现供大于求的现象，利润水平将有大幅下滑。而随着MW 级以及多兆瓦级风电整机的快速发展，与之配套的大型主轴需求量将快速放大，并将保持较高的利润水平。

　　从管模市场看，管模产能相对集中，竞争格局稳定，行业利润水平稳定，先进技术和工艺的运用直接提升利润水平。以通裕重工为例，其大直径管模深孔套料专利技术使管模生产原材料利用率大幅提升，使得公司管模利润水平明显高于行业平均水平。

　　由于规模、成本、技术、品种结构及管理方面的差异，行业内企业的利润水平存在较大区别，拥有雄厚研发实力和先进技术装备，能够生产高质量、高附加值产品且实现规模化生产的企业，盈利稳定，利润水平较高，且具有较强的议价能力。

　　随着市场对工业专用装备和大型特殊钢精锻件的需求向高精度、多品种、特种需求方向发展，以本公司为代表的一些主要企业均不断技术改造、扩大产能、提升质量，专注于各细分行业产品锻造水平的提升，从而能更好地分享行业的成长。

　　上游原材料的价格直接影响大型锻件行业企业的生产成本。我国特殊钢行业的原材料废钢、生铁、铁合金等原材料的价格近年来持续波动。对不具备锻造毛坯制备能力或者锻造用钢锭严重依赖外部的情况下，特钢价格的变动将带来盈利能力的重大变动。

　　下业的快速发展将为大型锻件行业提供有力的市场支撑。大型锻件广泛用于大型装备制造，是电力、冶金、造船、石化、重型机械、航空航天等行业必需的基础行业。随着我国国民经济的发展，重大装备制造业已经成为经济持续发展的关键，是我国十一五重点投资的领域，重大装备制造业所需的大型锻件将继续保持高速增长。随着大型锻件行业的发展，我国将有效突破重大装备国产化工作中大型关键锻件产品依靠进口的发展瓶颈。由于下业需要的大型锻件产品种类繁多、规格各异，产品具有特定技术要求，所以本行业企业专业化分工比较明显，各个企业专注的领域不一。为了保证产品质量并降低采购成本，下业企业一般与本行业各企业形成稳定的客户关系，对于本行业企业而言，这些快速发展的下游企业将带来稳步增长的市场需求。

　　我国产业结构优化升级为重大装备制造业提供了广阔的发展空间，重大装备制造业将成为国民经济下一轮快速发展的重要支撑与动力。根据国家经济建设和科技发展的总体规划要求，十一五以及今后一段时期我国重大技术装备和重大产业技术发展的主要任务，一是围绕国家重点建设工程，组织实施重大技术装备研制专项，研制开发一批重大关键技术装备，提升我国装备研制开发水平；二是围绕能源、环境、资源等重点领域，组织实施重大产业技术开发专项，突破技术瓶颈制约，开发并掌握一批关键、共性技术，提高产业的核心竞争力和持续发展能力。

　　大型锻件行业为重大装备制造业提供重要的、核心的关键重要部件，随着电力设备、冶金设备、船用设备、石油化工设备、矿山及建筑机械、航空航天设备等装备制造行业的发展壮大，大型锻件行业将迎来广阔的发展空间。

　　根据国家发改委发布的 《产业结构调整目录（2005）》，大型锻件行业涉及的废钢加工处理、分类、剪切和打包、合金钢大方坯、大型板坯、圆坯、异型坯及近终型连铸技术开发及应用、板坯连铸连轧关键技术开发应用和关键部件制造、高强度钢生产、电站用超临界高压锅炉管、冷连轧宽带钢关键技术开发应用及关键部件制造为国家鼓励类产业。同时，与大型锻件行业相关的数控机床关键零部件及刀具制造、大型煤矿洗选机械设备制造、大型工程施工机械及关键零部件开发及制造等同样为国家鼓励类产业。

　　国家发改委、科技部、商务部于2007 年修订的《当前优先发展的高技术产业化重点领域指南（2007）》将高性能、低成本钢铁材料（包括高洁净钢的冶炼工艺，高性能碳素结构钢、高强度低合金钢、超高强度钢生产工艺）、大型构件制造技术及装备（钢铁、电力、石化、船舶、国防等行业所需重大装备中大型构件的冶炼、铸造、锻压、焊接、热处理及表面处理技术与装备）列为当前优先发展的高技术产业化重点领域。

　　民间资本在大型锻件市场日趋活跃，大型锻件行业已经从主要由国有锻造企业垄断发展到民营企业与国有锻造企业公平竞争，行业的市场导向趋势明显，产品分工逐渐细化，在竞争中各种产品的锻造技术及工艺不断得以改进。

　　大型锻件行业在我国发展的历史较短，目前国内大型锻件行业企业数量较少，又各自专注于不同的细分市场，与国外的大型企业相比较，在产品类别、质量、技术等方面均存在较大的差距，国际竞争力相对较弱。尽管我国近年来加大了对重大技术装备研发与生产方面的政策支持和投资力度，但是作为重大技术装备行业的一个重要基础行业，大型锻件行业的发展水平尚没有跟上重大技术装备行业的发展步伐。

　　大型锻件行业主要生产设备生产、运用过程中，需要根据本企业所生产加工产品的特点掌握一定的技术诀窍，形成本企业的非专利技术。目前，国内多数锻件企业技术运用人才匮乏，技术再创新能力不足，对大型锻件生产工艺中的恒温锻造、连续锻造等技术的运用水平低，存在产品废品率较高与设备损耗较大等技术缺陷。

　　由于大型自由锻件大部分为定制产品，性能要求千差万别，锻件坯料的材质要求也是各有不同，而市场上炼钢企业所销售的合金钢品种固定，难以满足各种类型锻件产品的需要，坯料制备能力形成锻造企业的短板。

　　（1）炉外精炼技术的广泛采用有效提高了钢水熔炼能力、钢水纯度、钢锭质量及利用率。冶金质量控制能力不断强化，钢材纯净度提高，组织均匀性改善，钢材潜力得到充分发挥，综合力学性能不断改善，高强度、高韧性特殊钢的熔炼有效提高了产品的使用寿命，同时，在使用寿命不变的情况下，以低合金钢逐步取代高合金钢以降低资源消耗。

　　（3）锻件外形尺寸、精度控制方面不断提高，有利于后续机械加工。普遍采用数控设备控制加工精度，减少锻件的车削余量、降低资源消耗。高品质、高精度锻件有利于提高加工效率、提高装备的精度和使用寿命。

　　国际范围内，从生产区域看，由于受劳动力成本高昂的影响，生产基地呈现逐步向发展中国家转移的趋势；从销售区域看，目前亚洲大型自由锻件消费量约占世界的 70%以上。国内大型锻件生产加工企业主要分布在环渤海地区、长江三角洲以及东北地区等，上述地区也是我国经济发达地区和重工业集中地区，因此也是最大的消费区域。

　　大型锻件行业没有明显的季节性特征。就具体锻件产品而言，其下业的季节性特征会对该锻件的生产带来一定影响。受风电场建设及风电整机生产企业季节性的影响，风电主轴产品具有一定的季节性，由于我国风电场建设的周期大多是年初开工，年内建设，年底竣工投产，风电主轴的生产周期及销售收入的取得与风电场的建设有较高的一致性，风电主轴下半年销售收入的占比较高。

　　公司目前锻造能力达到年锻造38,000 吨锻件坯料，目前在风电主轴及管模细分市场已经成为龙头企业；120MN 压机达产后，锻造能力将超过每年 10 万吨，并将成为民营企业中首个具有万吨压机的企业，在锻造能力上成为国内大型自由锻行业的领先企业，并将以其灵活的体制优势与一重、二重、上重等大型自由锻公司 12,000 吨压机投产后，在极限锻造能力及相关冶炼能力配套上均将与一重、二重等国有传统大型锻造企业持平。

　　根据中国锻压协会统计，2008 年及 2009 年通裕重工风电主轴在国内的市场占有率已经超过 20%，成为风电主轴的龙头企业，同时众多锻压为主业的企业也已经进入风电主轴制造行业，如江苏国光、武汉重工、莱芜金雷、太原重工股份有限公司、江阴南工锻造有限公司、江阴振宏重型锻造有限公司等企业均已经在风电主轴市场占据了一定的市场份额。

　　公司在2008 年伴随风电市场的快速发展，国内市场占有率快速提升，2009年在实现销量翻番的情况下，国内市场占有率略有提升。公司与内资风电整机主要厂商华锐风电（其关联方大连华锐股份有限公司进行风电主轴采购）、东方电气、上海电气、国电联合动力及国内风电齿轮箱生产企业重齿、南高齿等下游企业建立了良好的合作关系，公司风电主轴国内业务将伴随下游企业的发展而快速发展。

　　从出口情况看，通裕重工 2007 年至 2010 年 1-9 月各期分别累计完成风电主轴出口471 支、800 支、305 支、226 支，主要客户以印度苏司兰公司下属的苏司兰风电设备有限公司为主，因此出口数量波动幅度较大。随着通裕重工与丹麦维斯塔斯FB体育、西班牙歌美飒、美国 GE 电气公司的合作日趋深入，通裕重工将逐渐取得上述公司在除中国以外的其他国家或地区的风电主轴订单，风电主轴出口额将保持稳定增长。

　　综上，2007 年至2009 年，公司分别累计实现风电主轴销售682 支、1,863支、2,545 支，年累计销量均位居国内首位，且领先地位逐渐扩大。2010 年 1-9月份已经完成风电主轴销售2,560 支，超过2009 年全年总销量。同时，公司根据自身对市场的把握，在大功率风电主轴、直驱式风电主轴的生产上均作了完善的技术准备，逐步完成产品升级，公司未来仍将保持风电主轴的市场龙头地位。

　　据中国锻压协会统计，2007 年我国管模产量约为 2,400 支，不同口径管模生产铸铁管的吨数不同。目前国际上共有20 多个国家生产球墨铸铁管，年产量约为 1,000 万吨，国内铸管年产量约为280 万吨。国内管模生产企业数量较少，其中山东通裕、北重安东、中原特钢、太原重机等企业规模较大。有部分大型锻件企业也拥有管模生产技术，但并未进行规模化生产。

　　2007 年、2008 年、2009 年及2010 年 1-6 月，公司管模收入则分别高出中原特钢 145.23%、96.02%、15.88%、18.14%。预计在募投项目年增 1,000 支高淬透性球墨铸铁管模具（以下简称管模）技术改造项目投产后，公司管模的市场占有率将达到40%。

　　由于大型锻件往往是根据客户的特殊需求定制，各类客户对特殊钢原材料的种类、规格要求差异很大，而需求量则比较小。大型钢铁企业能够提供的特殊钢产品种类很少，大部分为标准化产品，同时也不会为一般客户提供少量特别产品服务，即使提供部分产品，但价格较高，生产时间无法保证。通常钢锭占锻件产品成本的比例超过 60%。这就使得一般锻件生产企业的特殊钢原材料成本较高，时间成本也较高。

　　本公司拥有特殊钢熔炼设备与技术，可以按照客户的需求进行特殊钢原材料的生产，并且保证生产时间，从而降低特殊钢原材料成本。公司电渣重熔钢锭熔炼能力尤为突出，公司目前共有 40 吨、20 吨两台固定熔位三相电渣炉，一台30 吨三相抽底式电渣炉，可为公司的火电转子、轧辊、支承辊等产品的生产提供高品质的电渣重熔钢锭。同时，公司成功开发出了 73 吨AP1000 超低碳控氮不锈钢电渣锭，填补了国内技术空白，钢锭产品已被用于高端核电锻件中，也为公司未来进军核电锻件市场提供了前期准备。

　　本公司生产工序完整，除拥有熔炼、锻造能力外，还具备强大的机械加工、热处理能力，生产工序完整，工艺可控能力强。公司主要生产线为国内领先的自由锻生产线，拥有从熔炼到锻造、机械加工、热处理所需的具有国内或国际先进水平的工艺装备和理化检测手段，部分核心技术为国内独有，具有行业领先性。

　　公司现有 12.5MN、31.5MN 两台自由锻液压机，均属油泵直传动型，与水泵蓄势器传动的水压机相比，可节能 15%-20%。经公司技术人员改造，该两台压机兼具常规锻造和快锻功能，且自动化程度较高，提高了生产效率，降低了生产成本。该两台锻压机已经完全发挥其产能，2009 年此两台压机锻造锻件毛坯总重超过3.8 万吨。

　　公司正在调试的 120MN 自由锻压力机，完全由公司技术人员自行研发，该压机是国内首台三梁四柱三缸上传动预应力框架式油传动大吨位自由锻压力机，配套 400 吨米操作机，锻压机与配套的操作机共用一个控制系统，联动控制，自动化水平较高，实现锻造精度±2.0mm。

　　公司现有各式先进车床百余台，同时，为适应公司产品加工对设备的特殊要求，公司通过加长工作台、改进进刀架、增添数控辅件等方法对部分机床进行技术改造，大大增加了设备加工能力，使公司机械加工设备在同行业中处于先进水平。如公司 T21100 深孔钻镗床经技术改造后，回转直径由原来的 1400 毫米改造为2400 毫米，能够进行大直径深孔钻镗、套料等多种工序生产；公司C61330重型卧式车床床身长度由原来的 15 米改造为 17 米，提高了大工件车削加工能力。

　　（1）公司的锻件产品以轴类、管类及筒类锻件为主。形成多项专有技术，特别是在风电主轴及管模产品的生产方面，技术及工艺优势明显。公司的大孔径深孔套料技术使公司生产的管模的材料利用率大幅提升，获得了高于市场平均水平的利润率；公司的风力发电机主轴成型工艺独创了自由锻与胎模锻相结合的锻造工艺，与传统工艺相比，新工艺采用了专用模具锻大冒，并用专用芯棒拔长等新工装，改变了传统锻造方法的火次多、能源消耗大，纤维流被切断，内部质量不易保证等缺点，在保证了产品质量的前提下又实现了降耗节能。同时，公司的超高压锻造大直径特厚壁无缝钢管成型工艺、细长管道锻件全纤维自由锻技术使公司在管类锻件技术与工艺方面领先于同行。

　　（2）公司是国内少数能够生产大规格电渣重熔钢锭的企业。与普通钢锭相比，电渣重熔生产的钢锭质量和性能得到大幅改善，合金钢的低温、室温和高温下的塑性和冲击韧性增强，钢材使用寿命延长。钢锭的利用率也比普通钢锭提高15%，接近80%。

　　经过十多年的经营管理，本公司目前已成为众多国内外行业领先企业的重要供应商，这些领先企业均为本公司核心客户，公司与核心客户之间形成彼此信赖、互相协作的稳定合作关系。

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